Über den Gast

Dominik Estermann ist CEO von Hoffmann Additive Manufacturing, das bis Ende 2025 als Jellypipe firmierte. Zuvor war er mehrere Jahre in unterschiedlichen Rollen bei der Benninger Group tätig, unter anderem in der Supply Chain und als Geschäftsführer. Seit 2017 baut er das Unternehmen als Produktionsnetzwerk für additive Fertigung auf. Ende 2025 stieg die SFS Group als Mehrheitseigentümerin ein, seither firmiert das Unternehmen unter der Marke Hoffmann Additive Manufacturing innerhalb der Hoffmann Group.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Der Wechsel vom zyklischen Textilmaschinenbau in die additive Fertigung, gereizt von der Chance zur Miteigentümerschaft und der hohen Branchendynamik.

Die Gründungsidee von Jellypipe 2017: ein Produktionsnetzwerk für 3D-Druck-Dienstleister, die nicht jedes Material selbst anbieten können, entstanden aus der Praxis von Geschäftsführern in der Branche.

Das Plattform-Modell: eine virtuelle Fabrik mit über 200 Materialien und einem eigenen Engineering-Team, über die Solution Partner häufig unter eigener Marke gegenüber ihren Kunden auftreten.

Die Übernahme durch die SFS Group Ende 2025 und die Integration in die Division Distribution und Logistik der Hoffmann Group, sowie die persönliche Seite des Markenwechsels von Jellypipe zu Hoffmann AM.

Der geplante europaweite Rollout in Spanien, Italien, Frankreich und die Benelux-Länder, mit lokalen Ansprechpartnern statt zentraler Steuerung aus der Schweiz.

Kulturelle Unterschiede im DACH-Raum, etwa die höhere Preissensitivität deutscher Industriekunden im Vergleich zur Schweiz und deren Hintergründe.

Additive Fertigung als Hebel zur Baugruppenkonsolidierung: warum ein niedrigerer Stückpreis oft weniger zählt als eingesparte Montage-, Wareneingangs- und Lagerkosten.

Die interne Software- und KI-Landschaft, die Angebotserstellung und Materialauswahl aus jahrelanger Projekterfahrung heraus unterstützt und die Skalierung erst möglich macht.

Der Ausblick auf ein aggressives, aber organisatorisch stemmbares Wachstum mit dem Ziel, in Europa ein wichtiger Player bei Druckdienstleistungen und Pulver-Rohmaterial zu werden.

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Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Dominik Estermann auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/dominik-estermann/

Hoffmann Additive Manufacturing: https://hoffmann-am.com/

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Über den Gast

Dr. Johannes Gartner ist Assistant Professor an der TU Delft, Herausgeber von 3Druck.com und Präsident von AM-Austria. Sein Weg begann mit einer Faszination für Technik und führte über Studium bis zur Promotion und Habilitation im Technologiemanagement. 2011 gründete er 3Druck.com als Maker-Projekt. Als Mitgründer von AM-Austria vertritt er die österreichische Branche ehrenamtlich.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Wert entsteht in der Anwendung, nicht im Maschinenverkauf. Die Applikationen wachsen seit über 40 Jahren zweistellig, während die Hardware-Zahlen schwanken. Rechnet man die von sozialen Medien befeuerten Hypes heraus, verhält sich AM wie jede disruptive Technologie: lange Vorlaufzeit, dann exponentielles Wachstum, gemessen in Jahrzehnten statt in Jahren.

Der reale Nutzen wird unterschätzt. Ein Marktvolumen von rund 25 Milliarden bildet den Wert für Patienten, für eingesparte Energie oder für neue Technologien nicht ab. Belastbare Schätzungen des tatsächlichen Impacts fehlen. Wird eine kritische Anwendung gefunden, sorgen NDAs dafür, dass es still wird.

Als Proxy dienen Gründungszahlen, von denen nur ein Viertel auf Hardware entfällt, der wachsende Materialverbrauch und der Dienstleistungsanteil von über 50 Prozent. Eine laufende Studie zählt weltweit über 5.000 reine AM-Unternehmen und rund 12.000 mit eigener Abteilung.

Unabhängigkeit bei 3Druck.com heißt Bootstrapping ohne Investoren, das Ziel der schwarzen Null und der Fokus auf kleinere Innovatoren statt auf die großen Marketing-Budgets. Superlative werden bewusst entfernt und andere Medien als Partner im wachsenden Markt verstanden.

AM-Austria vereint seit 2018 rund 105 institutionelle Mitglieder aus Industrie, Wissenschaft, Bildung, Medien und Politik und überwindet damit alte Bundeslandgrenzen. Ziel ist eine gemeinsame Stimme, die auf europäischer Ebene für eine integrierte additive Strategie wirbt.

Europa führt bei Patenten, Maschineninstallationen und Forschung, scheitert aber oft am letzten Meter zum tragfähigen Geschäftsmodell. Johannes plädiert für mehr Unterstützung von oben, bessere Anreize gegen die Abwanderung von Technologie und ein gesünderes Selbstbewusstsein statt ständiger Selbstkritik. Sein Verständnis von Interessenvertretung ist ehrenamtlich, offen und stets durch Evidenz gedeckt.

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Johannes Gartner auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/johannes-gartner-304960212/
3Druck.com: https://3druck.com
AM-Austria: https://www.am-austria.com
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Über den Gast

Michael Worm ist seit rund zehn Jahren in der additiven Fertigung aktiv und bei der Adolf Würth GmbH & Co. KG im Bereich Zukunftsmanagement tätig. Zuvor war er bei der Würth Industrie Service verantwortlich für die Geschäftsentwicklung 3D-Druck. Er begleitet den Aufbau des AM-Portfolios unter der Marke CPS®WAM und die Partnerschaft mit Prusa für den europäischen Markt.

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Zentrale Themen und Erkenntnisse

Was sind C-Teile?

Würth versorgt rund 650.000 Kunden in Deutschland mit etwa 125.000 Artikeln, von der klassischen Schraube bis zu Betriebsmitteln und Werkzeugen. C-Teile sind Artikel mit hohem Umsatz und niedrigem Einzelwert, die oft über automatische Versorgungssysteme direkt in die Produktion geliefert werden.

3D-Druck als zweites Puzzleteil

Das AM-Portfolio bei Würth gliedert sich in zwei Bereiche: erstens Produkte wie Drucker und Filamente unter eigenem Qualitätsversprechen, zweitens ein wachsender Servicebereich, der Kunden von der Bauteilbewertung über die Konstruktionsberatung bis zur Qualitätssicherung begleitet. Ziel ist ein ganzheitliches System, das auch Kunden ohne CAD-Kenntnisse zugänglich ist.

Kann man Schrauben drucken?

Würth hat es untersucht. Im Metalldruck lassen sich Gewindegeometrien heute geometrisch darstellen, aber die prozessbedingten Rauheiten erfordern weiterhin ein Nachschneiden. Wirtschaftlich ist es noch nicht. Michael Worms Fazit: 3D-Druck ist eine Nischentechnologie mit klarer Berechtigung, aber kein Allheilmittel.

Prusa statt Eigenmarke

Würth vertreibt bewusst keine eigenen Drucker unter eigenem Namen. Die Partnerschaft mit Prusa wurde gewählt, weil das Open-Source-Konzept spätere KI-Integration erlaubt und europäische IT-Sicherheitsanforderungen erfüllbar macht.

Konvergenz als Zukunftsmodell

Michael sieht die größten Sprünge nicht in einzelnen Technologien, sondern in ihrer Verbindung: intelligente Algorithmen, die Druckprozesse in Echtzeit regeln, Materialwissen, das direkt in die Maschinensteuerung einfliesst, und digitale Zwillinge, die Bauteile vor dem Druck simulierbar machen.

Haftung als unterschätztes Thema

Ein eindrückliches Beispiel aus dem Gespräch: Eine gedruckte Bohrtiefenschablone aus Kunststoff kann durch Schwingungen ermüden. Im Worst Case ein Sicherheitsrisiko. Wer haftet? Die Frage ist noch nicht abschliessend geregelt und mahnt zu Sorgfalt beim Einsatz dezentral gedruckter Bauteile.

Der Rat an Zögernde

Scheuklappen ablegen und einfach anfangen. Die Erfahrung mit der Technologie öffnet den Blick für sinnvolle Anwendungen. Ein Schritt ergibt den nächsten.

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Michael Worm auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/michaelworm/

Würth Additive Manufacturing: https://www.wuerth-additive-manufacturing.de

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Felix Wendt ist Mitgründer und Geschäftsführer der Fiberthree GmbH in Darmstadt. Das Unternehmen entwickelt und produziert carbonfaserverstärkte Hochleistungsfilamente für FFF-Drucker, made in Germany, für Serienbauteile in Automotive, Medizintechnik und Verteidigung. Fiberthree betreibt einen eigenen, ISO-9001-zertifizierten Druckerpark und bietet Lohnfertigung vom Erstmuster bis zur Kleinserie an.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Wie wird man aus einem Ingenieurbüro ein Materialhersteller? Felix und sein Mitgründer Klaus Philipp lernten sich über 3D Hubs kennen, trafen sich auf einen Kaffee und stolperten gemeinsam die Wertschöpfungskette zurück, bis sie schließlich selbst extrudierten. Markforged war der Ausgangspunkt: Weil das Material auf diesen frühen Maschinen nicht befriedigte, der Commodity-Markt für PLA und PETG bereits gesättigt war und keine günstigen Industriemaschinen verfügbar waren, entschieden sie sich früh für den Performance-Weg.

Der Carbonfaseranteil von 15 % im Kernprodukt hat historische Wurzeln. Oberhalb von 20 % beginnen die Fasern beim Extrudieren zu separieren. Unterhalb verliert man mechanische Eigenschaften, ohne einen echten Markt dafür zu gewinnen. 15 % hat sich als Sweet Spot bewährt, auch weil das Material auf einem breiten Maschinenpark ohne Spezialausstattung läuft.

Die wichtigste Botschaft der Folge: Wer mit PA-CF druckt und keinen Trockner hat, verschenkt Materialeigenschaften und versteht nicht, warum seine Bauteile versagen. Felix' erste Kundenfrage ist deshalb seit Jahren dieselbe: Hast du einen Trockner? Nicht vier Stunden bei 80 Grad nach Herstellerzettel, sondern dauerhaft, mit Umluft, bei 75 Grad. Tempern geht noch einen Schritt weiter: Fiberthree tempert alle Lohnfertigungsbauteile standardmäßig und hat empirische DSC-Daten, die zeigen, dass Kristallinität und Wärmeformbeständigkeit danach deutlich steigen.

Fiberthree ist komplett gebootstrapped. Keine Investoren, keine Pflicht zu Wachstum um jeden Preis. Die Entscheidung, zuletzt nicht auf der Formnext auszustellen, war kein Rückzug, sondern Kalkül: Die zehn wichtigsten Kunden persönlich zum Essen einladen kostet weniger als 2.000 Euro und baut mehr Vertrauen auf als jeder Messstand.

Im Verteidigungsbereich ist Fiberthree seit Jahren aktiv, AM Village, Bundeswehr, weitere NATO-Streitkräfte. Die ISO-Zertifizierung öffnet dort Türen. Aber die Zeitdimensionen in diesem Markt sind nochmals länger als im Automotive-Geschäft, das nach wie vor den dominanten Umsatzanteil ausmacht.

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Fiberthree GmbH: fiberthree.com
Felix Wendt auf LinkedIn: linkedin.com/in/felix-wendt/
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Stephan Knopf ist Co-Founder und CEO von Endless Industries GmbH, einem Spin-off der TU Berlin mit Produktion in Berlin-Kreuzberg. Das Unternehmen entwickelt patentierte Druckköpfe, stellt eigene Endlosfaser-Materialien her und bietet die Faserpfad-Software Akio an. Stephan studierte Wirtschaftsingenieurwesen an der TU Berlin und lernte die Carbonfaser-Verarbeitung im Formula-Student-Team FaSTTUBe, wo er auch seinen Mitgründer Matthias kennenlernte.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Endless Industries stellt keine eigenen Drucker her. Das Team integriert seinen patentierten Druckkopf in Partnermaschinen: den Prusa XL für den Einstieg und den BigRep für industrielle Großbauteile mit beheizter Kammer. Druckkopf, Material und Akio-Software bilden dabei ein geschlossenes Stack auf offener Plattform. Alle drei Komponenten werden in Berlin-Kreuzberg entwickelt und produziert.

Im Gegensatz zu normalem FDM-Druck legt der Endless-Industries-Druckkopf während des Druckens endlose Kohlefaserstränge in das Bauteil ein. Das Ergebnis sind Teile mit deutlich höherer Zugfestigkeit und Steifigkeit in Faserrichtung. Weil die Faser nicht in engen Kurven geführt werden kann, übernimmt die Akio-Software die Faserpfad-Planung.

Im Bereich Orthopädie-Technik ersetzt das System aufwändig handlaminierte Carbonfaser-Bauteile. Ein Betatest läuft aktuell mit zwölf Maschinen in Sanitätshäusern, erste Prototypen stehen kurz vor dem Patienteneinsatz. Stephan zieht dabei eine direkte Verbindung zu Folge 3 mit Lais Kriwat, der als Vorreiter gilt, da er die Orthopädie-Technik konsequent vom Scan bis zum fertigen Produkt denkt.

Als überraschenden Anwendungsfall schildert Stephan großformatige Siebe für die Abwasserreinigung. Statt Stahlsieben kommen carbonfaserverstärkte PETG-Bauteile zum Einsatz: korrosionsbeständig, leichter zu fertigen und unter hoher Wasserbelastung dauerfest, weil die eingebetteten Fasern Spannungsspitzen abfangen.

Stephan und Bastian diskutieren ausführlich, wie überzogene Versprechen der Branche Kunden verbrannt haben. Als Beispiele nennen sie den Niedergang von Desktop Metal und den Verkauf von Markforged an Stratasys für wenige Millionen. Endless Industries setzt dem eine klare Maxime entgegen: kein System ohne nachgewiesene Anwendung. Die wichtigste Kennzahl ist nicht die Zahl verkaufter Maschinen, sondern der Materialnachkauf. Als persönlichen Meilenstein nennt Stephan die erste verkaufte Tonne Material an Kunden, die es wirklich brauchen.

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Endless Industries: https://endless.industries/

Stephan Knopf auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/stephan-knopf-77810a111/?locale=de

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Dr.-Ing. Tina Schlingmann ist promovierte Materialwissenschaftlerin der TU Berlin. Sie begann ihre Karriere bei Otto Fuchs KG mit der Entwicklung von Aluminiumlegierungen für die Luftfahrt und brachte später additive Fertigung ins Unternehmen. Bei der Deutschen Bahn baute sie das digitale Ersatzteillager mit auf. Seit 2021 ist sie bei EOS, seit Oktober 2025 als Market Engagement Officer EMEA. In dieser Rolle erschließt sie neue Märkte, baut Netzwerke und vertritt AM in politischen Kontexten europaweit.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Tinas Weg in die AM war kein gerader. Ein Innovationsteam bei Otto Fuchs und der Auftrag, disruptive Technologien zu scouten, brachten sie erstmals in Kontakt mit der Technologie. Seither ist sie dageblieben.

EOS wurde 1989 von Hans Langer gegründet und ist heute der einzige verbliebene große deutsche AM-Systemhersteller. Concept Laser gehört inzwischen zu GE, SLM Solutions zu Nikon. Als familiengeführtes deutsches Unternehmen spielt die Herkunft gerade in sicherheits- und verteidigungsrelevanten Branchen eine wachsende Rolle.

Kundengespräche bei EOS beginnen immer mit der Applikation, nie mit dem Gerät. Wer AM direkt mit Fräsen oder Spritzguss vergleicht, schließt den Möglichkeitsraum der Technologie vorzeitig. Der Business Case entscheidet, wann eine Serieninvestition sinnvoll ist. Bis dahin ist der Weg zum Dienstleister oft klüger als der Kauf einer eigenen Anlage.

Als unterschätzte Werkstoffklasse nennt Tina magnetische Materialien: Kunststoffe mit metallischen Partikeln und Metallbauteile mit gezieltem Magnetgradienten eröffnen Möglichkeiten, die die Branche noch kaum adressiert.

Das digitale Ersatzteillager der Deutschen Bahn zeigt: Der erste Schritt ist, Teile überhaupt als druckbar zu klassifizieren, lange bevor sie gebraucht werden. Und wer AM-Systeme in der Produktion verankert, gewinnt Flexibilität. Starre Fertigungsstraßen sind im Ernstfall nicht umrüstbar. Industrielle 3D-Drucker schon.

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Bastian auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Tina auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/tina-schlingmann/ 

EOS: https://www.eos.info 

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René Gasser ist Maschinenbauingenieur und geprüfter Elektroniker aus Stockenboi in Kärnten. Über 15 Jahre arbeitete er bei Philips in der Produktentwicklung und im Qualitätswesen. Als sein Arbeitgeber den Standort schloss, entschied er sich im Mai 2024, das Produkt, das er seit 2022 nebenbei entwickelt hatte, hauptberuflich voranzutreiben: LooBuddy.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Was LooBuddy ist. Die Kassette der Campingtoilette wird ohne Umbau durch den LooBuddy ersetzt. Ein handelsüblicher Restmüllbeutel und Superabsorbgranulat binden alles geruchlos zu Gel. Der volle Beutel kommt in den Restmüll. Auf dem Campingplatz mit Entsorgungsstation nutzt René weiterhin die Chemiekassette.

Ohne 3D-Druck kein LooBuddy. Die Geschwindigkeit der Iteration war entscheidend. Heute gibt es fünf Modelle für verschiedene Toilettentypen. Welche am besten laufen, hat René erst durch Verkaufsdaten gelernt. Mit Spritzgusswerkzeugen von Beginn an wäre das Unternehmen nicht überlebensfähig gewesen.

Produktion und Material. Gefertigt wird bei einem Kärntner 3D-Druckdienstleister. Verpackung und Zukaufteile kommen aus einem Radius von rund 50 Kilometern. Das verwendete Filament ist österreichisch, recycelt und chemisch sowie thermisch beständig. Pro Kassette werden rund 2 kg Filament verdruckt.

Marktstart und Wachstum. Beim Caravansalon Österreich im Oktober 2024 trat LooBuddy erstmals öffentlich auf, zwei Wochen nach der Gründung, mit Auslieferung erst ein halbes Jahr später. Es gab trotzdem Verkäufe. Der Vertrieb läuft heute über den eigenen Online-Shop. Der Wechsel der umsatzstärksten Modelle zu Spritzguss geplant.

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loo-buddy.com

René Gasser auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/rene-gasser-a9421b229

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

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Matthias Geertsema hat einen elektrischen Rollator gebaut, eine Insolvenz durchgestanden und daraus WMT gegründet. Heute nutzt er 3D-Druck täglich – als Werkzeug, nicht als Selbstzweck. Ein Gespräch über Geschwindigkeit, Overengineering und ganzheitliche Produktentwicklung.

Über den Gast

Matthias Geertsema ist Ingenieur, Mitgründer und Geschäftsführer der WMT GmbH in Stuttgart. Das Unternehmen entwickelt Produkte für Startups und kleinere Industrieunternehmen in den Bereichen Mechanik, Elektronik und Software. Vor der WMT hat er bei eMovements GmbH den elektrischen Rollator "ello" als Medizinprodukt zur Marktreife gebracht. Nach fünf Jahren endete das Unternehmen in der Insolvenz. Das Technik-Team blieb zusammen und gründete 2019 die WMT mit heute zwölf Personen und einer vollvernetzten Werkstatt in Stuttgart-Ost.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Was eine Insolvenz lehrt Bei der WMT haben Matthias und sein Team von Anfang an auf gemeinsame Entscheidungsfähigkeit, geteilte Beteiligung und konservative Finanzführung gesetzt. Nicht weil es schön klingt, sondern weil es die einzige Konsequenz aus der Vorgeschichte war.

3D-Druck als Beschleuniger WMT nutzt FDM und SLA intern, vollautomatisiert und remote überwachbar. Das Ziel ist Geschwindigkeit: konstruieren, abends auf den Drucker, morgens ein physisches Teil in der Hand. Matthias nennt den Drucker das Mittel, den Punkt zu setzen und Overengineering zu unterbrechen. WMT ist dabei kein 3D-Druckdienstleister. Das Verfahren ist Werkzeug im Dienst der Produktentwicklung.

Ganzheitliche Produktentwicklung Mechanik, Elektronik und Software arbeiten bei WMT von Beginn an gemeinsam. Ziel ist es, Bottlenecks aufzulösen, bevor sie entstehen. Das schließt Vertriebskanal, Zulassungsthemen und Patentsituation von Anfang an ein.

Das Dilemma des Dienstleisters Wenn ein Kunde eine Lösung fordert, die Matthias für falsch hält, spricht er es aus. Einmal, zweimal. Danach dokumentiert er die eigene Einschätzung und führt aus. Erwartungshaltung, Budget und Zeit unter einen Hut zu bringen, ohne die eigene Integrität zu verlieren: das nennt er offen die härteste Challenge im Dienstleistungsgeschäft.

Wissen darf nicht an Einzelpersonen hängen Der häufigste Fehler bei Kunden: 3D-Druck-Know-how liegt bei ein oder zwei Spezialisten. Fällt einer aus, steht die Maschine. WMT setzt auf Redundanz im Team. Wer keinen eigenen Drucker betreiben will, kann über ihren Coworking-Zugang erste Erfahrungen sammeln.

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Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Matthias Geertsema auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/wirmachentechnik/

WMT GmbH: https://www.wmt.team/

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Philipp Süß von Süß & friends berät Unternehmen beim Einstieg in die additive Fertigung, unabhängig von Maschinen- und Materialanbietern. Wir sprechen über Additive Thinking, Co-Engineering, THE BRUSH und warum ein klares Nein manchmal der größte Mehrwert ist.

Über den Gast

Philipp Süß ist Maschinenbauingenieur und Gründer von Süß & friends, einem Ingenieurbüro für Produktentwicklung in Mülheim an der Ruhr. Seine erste Begegnung mit AM hatte er vor dem Studium bei einem MINT-Fördertag der Universität Duisburg-Essen, wo er an einer Pulverbettanlage mitarbeiten durfte. Nach Stationen als Werkstudent und Projektleiter bei einem 3D-Druckdienstleister gründete er Süß & friends 2017, bewusst ohne Maschinen- und Materialvertrieb. 2023 gewann das Büro die 3D Pioneers Challenge mit THE BRUSH.

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Unabhängige Beratung als Prinzip Wer keine Maschinen und kein Material verkauft, kann im alleinigen Kundeninteresse handeln. Philipp beschreibt, wie dieser Ansatz nicht nur ein Verkaufsargument ist, sondern den gesamten Beratungsprozess prägt.

Additive Thinking konkret Süß & friends übersetzt das Konzept in einen strukturierten Prozess: von der Träumerphase ohne Restriktionen über eine Eingrenzungsrunde bis zur Kritikerphase, in der Einwände aktiv als Entwicklungsaufgaben mitgenommen werden.

Zwei Anwendungsfelder, die man früh trennen muss AM als Produktionsalternative für bestehende Teile und AM als Grundlage für neu entwickelte Produkte sind grundlegend verschieden. Diese Unterscheidung entscheidet über den gesamten weiteren Prozess.

Nein sagen als Mehrwert Eins der größten Projekte bei Süß & friends endete mit einem klaren Nein. Wer früh und begründet ablehnt, schützt Unternehmen davor, Zeit und Ressourcen in die falsche Richtung zu investieren.

THE BRUSH als Leuchtturm Die preisgekrönte Reinigungsbürste zeigt, was passiert, wenn man additive Wertschöpfungsvektoren konsequent ausschöpft: Korallen- und Schwammstrukturen als Bürstenkopf, nicht-runde Wasserkanäle im Griff, gezielte Flexibilität durch Wandstärkenvariation, integrierte Dichtlippen. Alles in einem Teil, aus einem Prozess.

Tempo ist das eigentliche Problem Materialien, Normen und Prozessstabilität haben sich stark verbessert. Was fehlt, ist Geschwindigkeit beim Know-how-Transfer. Wer darauf wartet, dass ein Generationswechsel den Technologiewechsel ermöglicht, wartet zu lang.

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Philipp Süß auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/philipp-suess

Süß & friends: https://www.suess-friends.com oder auf Youtube: https://youtube.com/@suess-friends?si=Pn3sDBYqh_ppf4gy

THE BRUSH auf YouTube: https://youtu.be/znp6xdvjMQQ?is=NbmRO5jBoN_iaj1a

Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ 

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Ihr Werdegang ist alles andere als geradlinig: Von der Ausbildung als Physiklaborantin, Prüfarbeiten an den Acrylglasscheiben des Ozeaneums in Stralsund bis hin zum Industriemeister für Kunststoff- und Kautschuktechnik — und schließlich über ein berufsbegleitendes Studium in die additive Fertigung. Heute leitet sie u. a. den bundesweit einzigartigen IHK-Lehrgang „Geprüfter Industrietechniker Fachrichtung Additive Fertigung", für den sie im November 2025 auf der Formnext mit dem AMbassador Award ausgezeichnet wurde.

Themen dieser Folge

Das SKZ — das „schweizer Taschenmesser des Kunststoffs" Das Kunststoff-Zentrum SKZ bezeichnet sich als das größte Kunststoffinstitut Deutschlands. Was das bedeutet: Prüfung, Zertifizierung, Forschung, Bildung — alles unter einem Dach. Irena gibt einen ehrlichen Einblick in die Breite des Hauses und erklärt, warum die enge Verzahnung von Forschung und Bildung für sie entscheidend ist.

Irenas Weg: Irena hat in ihrer Ausbildung echte Materialprüfungen an den Acrylglasscheiben des Ozeaneums gemacht: Zugstäbe aus 30–40 mm dicken Proben, bis zum Bruch. Was das mit additiver Fertigung zu tun hat? Den roten Faden zieht Bastian im Gespräch heraus: das tiefe Verständnis dafür, was ein Material wirklich leisten kann.

Der IHK-Lehrgang: 8 Jahre bis zur Anerkennung Die Idee zum Industrietechniker Additive Fertigung entstand 2008. Bis zur ersten Durchführung vergingen weitere zehn Jahre. Heute ist er die einzige anerkannte Weiterbildungsmaßnahme auf mittlerer Bildungsebene zwischen Ausbildung und Studium. Staatlich anerkannt, IHK-zertifiziert, förderbar über Aufstiegs-BAföG, berufsbegleitend in zwei Jahren. 19 Referentinnen und Referenten decken das Spektrum von FDM bis Glaskermik-3D-Druck ab.

Der AMbassador Award auf der Formnext 2025: Irena hat nicht damit gerechnet, den Preis zu gewinnen. Die Reaktion ihrer Kolleginnen und Kollegen bei der Preisverleihung hat sie bis heute im Ohr. Was der Preis für sie bedeutet und was er über den Stellenwert von Bildung in der Branche aussagt.

Die zwei Welten der additiven Fertigung Maker und Industrie: Irena beschreibt, warum es diese zwei Welten gibt, wie die Grenzen zunehmend verschwimmen und warum viele Unternehmen noch viel zu blauäugig an Material und Technologiewahl herangehen.

Der häufigste Fehler: Das falsche Material PLA für technische Bauteile. Harz für Klickverbindungen. Schwindung ignoriert, Verzug unterschätzt. Irena nennt konkrete Beispiele, warum Materialunkenntnis das Häufigste ist, woran 3D-Druck-Projekte scheitern — und was es braucht, um das zu ändern.

Wo Bildung immer als Erstes gestrichen wird In wirtschaftlich schwierigen Zeiten ist Weiterbildungsbudget das erste, was fällt. Irena analysiert nüchtern, warum das in der additiven Fertigung besonders problematisch ist und was Konjunkturprogramme leisten könnten.

Links & Erwähnungen

• SKZ – Das Kunststoff-Zentrum: skz.de
• IHK-Lehrgang Industrietechniker Additive Fertigung: skz.de/industrietechniker-additive-fertigung

PEEKfeine Bauteile — der 3D-Druck-Podcast für produzierende Unternehmen im DACH-Raum Bastian Gaedike | Malping GmbH | malping.de | LinkedIn: #MATERIALPINGUIN

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Konzern in die Selbstständigkeit. Der Auslöser war kein klassischer Unternehmergeist, sondern ein konkretes Produktionsproblem: Stefan druckte intern eine Vorrichtung, die einen manuellen Prozess von einer Minute auf drei Sekunden reduzierte. Der Nachbau durch externe Fertigung kostete fünfstellig. Die Erkenntnis daraus hat 3D Point gegründet.

Fokus schlägt Breite. 3D Point betreibt heute zwar FDM, SLA und SLS, aber die SLS-Anlage läuft nur noch einmal im Monat. Der Grund ist schlicht wirtschaftlich: Wer 20 SLS-Maschinen betreibt, kauft Pulver für 35 Euro das Kilo. Wer eine betreibt, zahlt 80. Der Fokus liegt vollständig auf FDM-Serien.

200 Drucker, vier Festangestellte. Das Geschäftsmodell ist auf hohe Stückzahlen ausgerichtet: Serien von 20.000 bis 250.000 Bauteilen. Neue Drucker werden erst ab fünf Exemplaren für Kundenaufträge eingesetzt, weil ein einzelner Drucker keine ausreichende Wiederholgenauigkeit für Serienteile liefert.

Bambu Lab dominiert, mit Einschränkungen. Der A1 wurde bewusst ausgeschlossen, weil er in der Serienproduktion keine ausreichende Maßhaltigkeit liefert. Aktuell werden 180 Bambu-Lab-Geräte betrieben, gleichzeitig wird der Prusa Core One als zweite Säule aufgebaut, um Herstellerabhängigkeit zu vermeiden.

Material ist nicht gleich Material. Slicer-Parameter machen nach Stefans Einschätzung bis zu 50 Prozent des Ergebnisses aus und werden von Kunden systematisch unterschätzt. Ebenso unterschätzt: Chargenkonstanz. Nach mehrfach schlechten Erfahrungen mit günstigen Materialien bezieht 3D Point heute direkt bei Herstellern, teilweise auf eigenen Rollen konfektioniert.

Nein sagen als Kompetenz. Anfragen für Einzelprototypen, sehr weiche TPU-Härtegrade oder hochtemperaturbeständige Materialien ab PPS aufwärts werden aktiv abgelehnt oder an kleinere Dienstleister weitervermittelt, die sich über jeden Auftrag freuen.

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Stefan Wenzel & 3D Point: https://www.3d-point.de

Zentrale Themen und Erkenntnisse

Vom Gipsabdruck zum 3D-Scan Was früher bis zu einer Stunde dauerte – Gipsabformung, Chemikalien, Transport zwischen Filialen – ist heute ein 10-Sekunden-Scan. Der Gesamttermin mit dem Patienten hat sich von einer Stunde auf 15 Minuten reduziert. Nicht nur schneller, auch deutlich angenehmer: Das Eincremen der Füße, damit der Gips sich später löst, bleibt allen Beteiligten als lebhafte Erinnerung.

Drei Verfahren, drei Rollen Die Entscheidung für FDM, SLA und SLS war keine Entweder-oder-Frage, sondern eine Materialkonstruktion: SLS-Teile kommen rau aus dem Drucker – ideal zum Nachverkleben von Einlagenbezügen. SLA-Teile sind glatt – ideal für Orthesen, die direkt auf der Haut liegen. FDM übernimmt Probeschuhe und Leistenmodelle, die früher aus Plastik tiefgezogen und einmal verwendet wurden. Heute werden sie gedruckt, angepasst und recycelt.

15–17 Prozent Kostensenkung – und wie man das messen kann Die Zahl ist kein Bauchgefühl, sondern Kalkulation: Personalkosten, Materialkosten, Stromkosten für den 24/7-laufenden SLS-Drucker – alles wird genau erfasst und gegen den traditionellen Prozess gerechnet. Die Nachtproduktion war dabei ein Faktor, den keine traditionelle Handwerks-Kalkulation abbildet.

Die ehrlichen Grenzen Bei hohem Körpergewicht ist die Bruchrate von SLA-Orthesen noch zu hoch. Vollständig gedruckte orthopädische Maßschuhe sind am Markt angekommen – aber orthopädisch korrekte Versorgungen setzen Materialien voraus, die gleichzeitig sehr weich und sehr steif sein müssen, je nach Zone. Dual-Materialdruck wäre der Weg – aber die passenden Materialien und die Krankenkassenzulassung sind noch nicht soweit.

Thermoplastische Materialien als handwerklicher Vorteil SLA-Orthesen lassen sich nachträglich erwärmen und formen – ein Druckpunkt an einer Handgelenksorthese kann direkt in der Praxis korrigiert werden. Für Lais ist das kein Kompromiss, sondern ein echtes Argument für die additive Fertigung im klinischen Alltag.

Digitalisierung als Mitarbeiterargument Wer heute ins Handwerk kommt und bei Kriwat arbeitet, findet eine Spielwiese vor: FDM-Drucker, die nicht nur für Umsatz da sind, sondern damit Mitarbeiter die additive Fertigung kennenlernen – inklusive privatem Schlüsselanhänger. Neue Mitarbeiter werden Schritt für Schritt durch die gesamte Prozesskette geführt: Scan → Modellierung → FDM → SLA → SLS.

Community Building: Guided Tour und 3D-Café Auf der Formnext 2024 hat Kriwat eine geführte Tour für 40 Branchenkollegen organisiert – mit Warnwesten, damit niemand verloren geht. Daraus entstand das 3D-Café: ein regelmäßiges Format, das die Branche zwischen den Messetagen zusammenbringt und über Neuigkeiten in der 3D-Technologie informiert.

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Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/

Podcast hören: Spotify | Apple Podcasts | malping.de

Kriwat GmbH: https://www.kriwat.de

ZENTRALE THEMEN UND ERKENNTNISSE

Vom Recycling zum 3D-Druck – nicht umgekehrt nobufil entstand nicht aus einer 3D-Druck-Idee heraus. Die Gründer kamen aus der Recyclingwelt, identifizierten PETG-Abfall aus der Kosmetikverpackungsfolie – und suchten erst dann einen Abnehmer. Als kein Filamenthersteller mitziehen wollte, machten sie es selbst.

Upcycling statt Downcycling Polyethylen-Pflanzenkübel aus dem Gelben Sack – das ist nicht das Modell. pexopol und nobufil setzen auf sortenreine postindustrielle Abfälle (Spritzguss, Tiefziehfolie) aus der DACH-Region und erhöhen die Materialeigenschaften durch gezielte Additivierung: Stabilisatoren, Schlagzähmodifikatoren, ESD-Ausrüstung, Laserbeschriftbarkeit.

Das Angebot bestimmt das Sortiment nobufil entwickelt keine Materialien, weil der Markt sie fordert – sondern weil das Recyclingmaterial verfügbar und qualitätsstabil ist. Ohne langfristige, mengengesicherte Quelle kommt kein Produkt ins Sortiment. Das PLA-3-Farben-Glitzer-Filament wird es deshalb bei nobufil nie geben.

Rohstoffversorgung ist das eigentliche Geschäft In Krems werden ca. 2.000 Tonnen Granulat pro Jahr produziert. Etwa 10 % davon eignen sich für Filament, die Hälfte davon wird tatsächlich zu Filament. Das Material muss beschafft werden, wenn es verfügbar ist – nicht wenn man es braucht. nobufil fungiert damit auch als Vorfinanzierungseinheit für Rohstoffe.

B2C als Trojanisches Pferd im B2B Die meisten Industriekunden kamen über Mitarbeiter, die nobufil privat kannten. Der B2C-Kanal ist kein Endpunkt, sondern Einflusspfad in B2B-Unternehmen – vom Hobby-Drucker zur Prototypenabteilung.

60 % CO2-Einsparung – mit Zertifikat Der CO2-Vorteil entsteht nicht beim Ziehen des Filaments – der ist bei Neu- und Recyclingmaterial gleich. Die Einsparung liegt in der Herstellung des Ausgangsmaterials und den kurzen Transportwegen (Durchschnitt ca. 700 km, alles per LKW, kein Seefrachtcontainer). nobufil stellt CO2-Äquivalenzberechnungen mit Bestätigung aus.

Support und Traceability als Differenzierungsmerkmal Jede Produktionscharge wird 3–4 Mal geprüft – von der Eingangskontrolle bis zur fertigen Rolle. 15 Drucker verschiedenster Hersteller stehen für Reproduktions- und Supportfälle bereit. Im B2B ist das oft entscheidender als der Preis.

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nobufil GmbH: nobufil.com

pexopol GmbH: pexopol.com

Bastian auf LinkedIn: #MATERIALPINGUIN

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In dieser Folge sprechen Bastian und Marcel über den Wandel von Prusa: von der Maker-Marke zur Industrielösung. Seit anderthalb Jahren baut das Unternehmen gezielt ein Netzwerk aus spezialisierten Resellern auf – Ansprechpartner, die Unternehmen nicht nur Geräte verkaufen, sondern auch schulen, begleiten und den First-Level-Support übernehmen.

Was diese Folge bewegt:

Prusa Pro Linie – AFS (Automatic Farm System), HT90, SLX und die Medical-Variante des SL1S: Wo die Grenzen zum klassischen Desktop-Gerät liegen – und was Prusa heute kann (und was nicht: SLS, Metallverfahren, Pulverbett – klare Antwort).

Marktreife DACH – Viele Unternehmen experimentieren, unterschätzen aber den Aufwand hinter gutem Slicing. Die Erwartung, dass ein 3D-Drucker wie eine Mikrowelle funktioniert, ist weit verbreitet – und oft der erste Stolperstein.

Wissenstransfer – Warum Netzwerkveranstaltungen wie das KMU-Treffen in Tamm einen anderen Wert haben als die Formnext. Und warum Mitarbeiter echte Zeit zum Experimentieren brauchen, bevor 3D-Druck im Betrieb produktiv wird.

Filament: europäisch oder Fernost? – Prusa produziert eigenes Filament (rund 10 % der ~1.200 Mitarbeiter). Marcel erklärt, warum Qualitätskonsistenz, Zertifikate und Datenblätter bei Industrieanwendungen oft mehr zählen als der Kilopreis – und warum die Zeit des Bedieners teurer ist als der Rohstoff.

Hybride Fertigung – 3D-Druck ist kein Entweder-oder. Jigs & Fixtures, Spannvorrichtungen und Halbzeuge, die anschließend gefräst werden, zeigen: Der Mehrwert liegt oft nicht im fertig gedruckten Bauteil, sondern im Prozess dahin.

Blick in fünf Jahre – Hilfsmittel, Halter und kleine Serien im Maschinenbau werden selbstverständlich additiv gefertigt – in CI-Farbe, mit Beschriftung, on demand. Das VW-Schablonen-Beispiel macht deutlich: Die digitale Datei per E-Mail ist das neue Ersatzteillager.